5Sとは何か？企業の生産性向上のための5S導入完全ガイド

Date: 2025.06.12

5S – 企業の生産性向上と無駄削減のための確固たる基盤

企業が今すぐ5Sを必要とする理由

平均的なオフィスワーカーが資料や道具を探すためだけに21％の時間を費やしていることをご存知ですか？マッキンゼーの調査によると、100人規模の企業では、年間で21人分の生産性が失われていることに－それも、ただ物を探すためだけに！

あなたの企業は知らず知らずのうちにリソースとコストを無駄にしていませんか？従業員が常に忙しく働いているのに結果が見合わない場合、5S手法こそが効率向上－コスト削減－職場環境改善の鍵となります。

5Sとは？なぜ企業は導入すべきか？

5Sは日本発祥の職場管理手法で、以下の5つのステップから構成されます：
Seiri（整理）
Seiton（整頓）
Seiso（清掃）
Seiketsu（清潔）
Shitsuke（躾）

5S導入のメリット：

生産性向上
コスト削減
従業員満足度向上
労働安全性向上
作業スペースの最適化

この手法は、トヨタのような大企業からベトナムのTHACO Auto Corporation、MK Smart（GKM Lean Institute）まで、世界中で成功を収めています。

1. 整理（Seiri）- 不要なものの排除

目標：

不要な用品、設備、資料の除去
スペース確保と検索時間短縮

📌 【事例】タンホップ靴会社：

・倉庫スペース200㎡を確保
・検索時間35％短縮
・月間5,000万VND（約25万円）の倉庫コスト削減

💡 実践のコツ：
「赤札30-60-90ルール」を適用して、保管すべきか廃棄すべきかを明確に判断しましょう。
赤札：30日間未使用 → マーキング
黄札：60日間未使用 → 倉庫へ移動
黒札：90日間未使用 → 廃棄

2. 整頓（Seiton）- 定位置管理

目標：

科学的で明確、検索しやすい配置
工具の位置へのラベル付けとマーキング

📌 【事例】タンコン機械工場：

・工具検索時間：15分 → 30秒に短縮
・機械効率：65% → 87%に向上

💡 実践のコツ：エリア別に色分けラベルを使用しましょう。－青色：工具、赤色：危険物。これにより視覚的で分かりやすいアクセスが実現できます。

3. 清掃（Seiso）- 職場環境の維持

目標：

定期的な清掃と設備の定期点検
潜在的なトラブルの早期発見（漏れ、故障）

📌【事例】ソンラ電力会社：

・6ヶ月後、事故件数が92％減少
・月間1億8,400万VND（約92万円）を節約
・電力システムの信頼性が15％向上

💡 実践のコツ：定期清掃スケジュールを作成し、各従業員に具体的な担当エリアと責任を割り当てましょう。

4. 清潔（Seiketsu）- 標準化と維持

目標：

基準、規定、チェックリストの整備
定期的な監視と維持

📌 【事例】ホアト織物工場：

・工場内15箇所に視覚管理ボードを設置
・各シフトで5分間の「5Sチェック」を実施
・報奨：最優秀5Sチームに、月間20万VND（約1,000円）/人

1年後の結果：
・96％の従業員が5S基準を遵守
・生産性が22％向上
・従業員満足度が18％向上
（出典：GKM Lean Institute）

💡 実践のコツ：各シフトごとに視覚管理ボードを活用し、5分間の5Sチェックを継続的に行いましょう。

5. 躾（Shitsuke）- 持続可能な5S文化の構築

目標：

5Sを習慣と企業文化に変える
継続的改善の奨励と努力の認識

📌 THACOの「5Sチャンピオンシップ」モデル：

1-3月：教育と導入準備
4-6月：部門間競争
7-12月：評価と認定
2年目以降：継続的改善

印象的なROI（投資収益率）：
投資コスト：2億VND（約100万円）
初年度のコスト削減額：23億VND（約1,150万円）
ROI：1,150％
（出典：GKM Lean Institute）

💡 実践のコツ：定期教育、競争、優秀な個人/チームの表彰を実施しましょう。

5S手法のメリット

🌟 生産性・業務効率向上

🧼 製品品質改善

💸 運営コスト削減

🛡️ 安全性向上

😄 従業員満足度向上

成功導入企業：トヨタ、THACO、MK Smart、ハノイプラスチックバッグ株式会社等

5Sの始め方 – 90日間ロードマップガイド

1. 経営陣のコミット：

経営陣が5Sを理解・支援し、従業員の手本となる必要があります。

2. 従業員教育：

5Sとその効果について説明する教育セッションを実施。すべての従業員が自分の役割を明確に把握できるようにします。

3. 小規模テスト：

全社展開前に小さなエリア（生産ライン1つや1部門）から開始します。

4. 基準設定：

一貫性確保のためのプロセスとチェックリストを作成します。

5. 維持・改善：

定期的な点検や評価をし、従業員の改善アイデアを奨励します。

🎯 90日間参考ロードマップ – 0から5Sヒーローへ
第1-2週：エリア選定、現状測定

・経営陣コミット会議

・パイロットエリア選定（小部門1つ）

・初期現状測定

・導入チーム結成

第3-8週：5Sステップ導入

・第3-4週：整理＋整頓

・第5-6週：清掃＋清潔

・第7-8週：躾＋総合評価

第9-12週：拡大・評価・表彰

・他の3エリアへ拡大

・中核人材教育

・月次評価システム確立

・表彰・認定プログラム導入

🔗 5Sに関する無料リソースとツール

ダウンロード可能なテンプレート：

5S評価チェックシート（Excel）
赤札テンプレート（Word）
視覚管理ボード（PowerPoint）
投資効果計算表（Excel）
研修用スライド（PDF）

動画ガイド：

「10分で学ぶ5S」- 速習コース
「THACOケーススタディ」- 詳細分析
「よくある失敗例」- 避けるべきポイント

コミュニティ：

Facebookグループ：「ベトナム5Sコミュニティ」
LinkedIn：「ベトナムのリーン生産」

🚨 企業が避けるべき5S導入時の7つの失敗

5Sは効率改善のための素晴らしい手法ですが、多くの企業が以下の失敗により挫折しています：

1.「見せかけ」のための実施

問題： 来客時のみ清掃、日常維持なし
解決策： 事前通知なしの定期検査システム確立

2. 経営陣の不参加

問題： CEOが指示するだけで手本を示さない
解決策： 経営陣が5S活動に直接参加する必要があります

3.「一度きり」の取り組み

問題： 1回実施後放置、維持システムなし
解決策： プロセスではなく文化を構築します

4.「日本の丸コピー」

問題： ベトナム文化に合わせた調整なし
解決策： 実情に合わせた手法調整を行います

5.「KPI測定なし」

問題： 実際の効果追跡不可
解決策： 明確なKPI設定と定期測定を実施します

6.「上からの押し付け」

問題： 従業員が理由と効果を理解していない
解決策： 最初から従業員への明確な説明と対話を行います

7.「基準設定が高すぎ」

問題： 非現実的で実行困難な基準
解決策： 適度な基準から始めて段階的に向上させます

結論：今すぐ行動して変革を始めよう

「高層ビルは弱い基礎の上には建てられない」- 日本の5S思想

今日から始めましょう。5Sを段階的に導入し、実際の結果を記録し、効率的で持続可能な文化を徐々に形成していきましょう。